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调机改善怎么写

1.提案改善怎么写

原发布者：fmutpnl49916

改善提案范例第1章总则【目的】第1条本办法规定员工改善提案之提出方法、处理流程与奖励办法。第2条改善提案制度目的如下：1.提高生产力、生产效率、作业效率、营业额及经营效率。2.降低成本（包括人工成本、原物料成本、制造销售管理费用）。3.提高作业或产品品质。4.激励员工士气。提案越多，改善效益越高的员工，给予越多的奖励金。5.培训主管。提案越多，改善效益越高的员工，若具备领导能力，应予培训为主管。6.激励员工多加思考、发掘问题与改善的意识，发挥潜力。7.让员工有表达与参与的机会，发挥团队精神，增加沟通管道，达成全员参与管理。【提案资格】第3条凡本公司员工均可依本办法提案。提案方式可区分为个人提案或共同提案。共同提案需选定代表人，以利联络。【提案范围】第4条凡是可以提高经营效率之改善意见、构思、发明、创见均可作为提案。仅列提案范围供参考：降低原物料损耗、降低原物料采购单价、降低残留边料、节省材料、替代性材料、减少废料、废料之利用、呆料之利用、减少废品、提高产量、提高效率、提高营业额、提出新产品构想、提供新客户、提供销售通路、降低代工价格、提供高品质供应商降低供应价格、减少编制人数、缩短更换生产线时间、减少简化无效动作、合并动作增加产量、消除不必要作业项目、降低成本、新工作方法、建议新设备可以降低成本者、机械设备改进、工具及治具改进、新加工方式、降低原物料不良品、降低在制品不良品、降低制成品不良品、提高品

2.改善对策怎么写

我以前是生产管理，经常要写这样的改善报告。你的情况不明，所以没办法帮你写，但其实很简单。

首先，你要明白一个道理，让你写改善报告并不是追究你的责任，而是让你这样的第一当事人想出不让这样的事再发生的办法，以杜绝同样的事或带有普遍性类似相同点的事再发生，正所谓“没有解决不了的问题，只有发现不了的方法！”明白了这个道理后再写这报告就不会有什么心理负担了，写起来就简单了。

(1)写出不良产生的原因，是什么原因就写什么原因。要写清是什么时间在哪里发生的是怎么发生的，是谁发现的发现后采取了什么临时措施就是所谓的对策。一共发现不良品多少台，是否全数追回。等等

(2)写出你能想出的最简单、最有效的杜绝此类事件再发生的方法也就是所谓的改善。这样的改善最好对事不对人，改善结果应适用于此类事件不再发生，不能只针对你一个人，或一小群人而是适用于每一个人，要不然，就没有意义了。

3.怎样写改善前改善后报告

此类报告一般包含四个方面：

(1)改善前的存在的问题、困境或缺陷

(2)采取的改善的方案或措施

(3)改善前后情况的对比：

(4)改善后的成果

参考的事例：

生产流水线的改进

一、改善前的问题点：

1、流水线布局不合理，物流不畅通；

2、平衡率偏低，效率低下；

3、各工位所使用的工具无固定装置放置；

4、部分工位会因物料配送不及时导致延误生产；

5、5S推行不到位。

二、改善采取的措施：

1、根据现生产机型安吉尔Y1160LKD-C制定工艺流程图，对工序重组，平衡各工位，并设定标准人力及产能；

2、依据工艺流程图设计线体布局图，对各工位明确规定作业位置及摆放方式；

3、工艺员对所用工具制作定位装置以便按位摆放；

4、依据线体布局图推行5S;

5、在实际生产中对工位内容再作调整，对作业方法进行修正以求完善。

三、改善前后对比：

1、数据对比表

2、成本对比表

3、利润对比表

四、改善后的成果：

1、生产率：

A.改善前23人作业，间接人员4人，时产45PCS,27人*7元/H÷45PCS=4.2元；

B.改善后24人作业，间接人员4人，时产55PCS, 28人*7元/H÷55PCS=3.56元；

C.节约成本：4.2-3.56=0.64元/台，平均日产量以600台计算，每月工作26天；即：

每天可节约成本：600台*0.64元/台=384元. 每月可节约成本：600台*26天*0.64元/台=9984元.

每年可节约成本：600台*26天*12月*0.64元/台=119808元. D.生产率提高了：4.2元÷3.56元-1=17.98%。

2、5S推行：

按制定的线体规划图进行按位摆放后，各工位均无乱放现象，5S推行较为顺畅，生产现场有序进行。

3、IE思想推行：

通过此次改善，让线长及全体员工都有深入参与，让他们有了成本意识，对工位及线体的改善方法有了初步了解，对于带动全体员工参与改善有着积极的影响。

供参考

4.生产部提案改善报告怎么写.

以下转载内容仅供参考

给你个范例参考下

在竞争日益激烈的市场环境下，所有的工厂都希望尽可能地提升生产线的效率，使产出实现最大化，也就是最大限度地减少因各种原因造成的停线损失。但是，由于终端产品的多样性和小批量化发展趋势，以及新产品导入的速度不断加快，致使生产线需要频繁地进行切换，并导致稼动率（working ratio）的低下。

案例：

松下电器机电（中国）有限公司FA事业部CSE部（以下简称松下CSE部）提供诊断咨询服务的一家客户（以下简称X工厂）共有4条SMT生产线，产品以摄像头为主。

2007年，X工厂一条生产线的切换频率为1次/3~4天，切换产品品种一个，平均切换时间为40分钟，所以切换对于生产线效率的影响不大。进入2008年后，X工厂平均一条生产线每天切换5~6个品种的产品，切换时间损耗占到了生产线运行时间的14%左右（40分钟/次*5次/24*60分钟），生产线效率明显下降，改善迫在眉睫。

松下CSE部接受了X工厂提出的服务支持要求，并在该工厂开展了切换改善活动。

生产线运行分析

现场观察首先，我们选择了X工厂的一条生产线（以下简称 L1线）进行了运行现状分析。

L 1线的设备配置为：松下SP28锡膏印刷机+两台 CM202高速贴片机 + 一台CM301泛用机（多功能机）+ 一台千住回流焊炉组成。