育才学习网1.品质改善报告怎么写才最合适
品质异常处理单 NO:09033001
产品型号/名称 PO# 提出日期/时间 09.03.30
投入数 50PCS 不良数 3PCS 不良率 6%
提出单位/人 *** 部门主管审核 ***
异常内容描述：
胶袋做薄了
品管确认：*** 2009.03.30
原因分析：
QE/PE: ***2009.03.30
责任归属： □品管 □工程 □研发 ■生产 □采购 □营销 □仓库 品管经理：***
处理/改善对策：
临时： ******完成期限*责任人 ** 备注***
永久
1.并且培训操作员**** 完成期限*责任人 ** 备注***
2.***
改善团队： ***/***
费用承担：□ 供应商 □公司内部承担； 品管确认：
结案确认：
QE/PE： 主管核准：
备注：
抄送 □研发 □工程 ■生产 □采购 □营销 □仓库
以上格式请参考！
2.品质改善报告怎么写
品质异常处理单 NO:09033001 产品型号/名称 PO# 提出日期/时间 09.03.30 投入数 50PCS 不良数 3PCS 不良率 6% 提出单位/人 *** 部门主管审核 *** 异常内容描述： 胶袋做薄了 品管确认：*** 2009.03.30 原因分析： QE/PE: ***2009.03.30 责任归属： □品管 □工程 □研发 ■生产 □采购 □营销 □仓库 品管经理：*** 处理/改善对策： 临时： ******完成期限*责任人 ** 备注*** 永久 1.并且培训操作员**** 完成期限*责任人 ** 备注*** 2.*** 改善团队： ***/*** 费用承担：□ 供应商 □公司内部承担； 品管确认： 结案确认： QE/PE： 主管核准： 备注： 抄送 □研发 □工程 ■生产 □采购 □营销 □仓库 以上格式请参考。
3.提案改善怎么写
原发布者：fmutpnl49916
改善提案范例第1章总则【目的】第1条本办法规定员工改善提案之提出方法、处理流程与奖励办法。第2条改善提案制度目的如下：1.提高生产力、生产效率、作业效率、营业额及经营效率。2.降低成本（包括人工成本、原物料成本、制造销售管理费用）。3.提高作业或产品品质。4.激励员工士气。提案越多，改善效益越高的员工，给予越多的奖励金。5.培训主管。提案越多，改善效益越高的员工，若具备领导能力，应予培训为主管。6.激励员工多加思考、发掘问题与改善的意识，发挥潜力。7.让员工有表达与参与的机会，发挥团队精神，增加沟通管道，达成全员参与管理。【提案资格】第3条凡本公司员工均可依本办法提案。提案方式可区分为个人提案或共同提案。共同提案需选定代表人，以利联络。【提案范围】第4条凡是可以提高经营效率之改善意见、构思、发明、创见均可作为提案。仅列提案范围供参考：降低原物料损耗、降低原物料采购单价、降低残留边料、节省材料、替代性材料、减少废料、废料之利用、呆料之利用、减少废品、提高产量、提高效率、提高营业额、提出新产品构想、提供新客户、提供销售通路、降低代工价格、提供高品质供应商降低供应价格、减少编制人数、缩短更换生产线时间、减少简化无效动作、合并动作增加产量、消除不必要作业项目、降低成本、新工作方法、建议新设备可以降低成本者、机械设备改进、工具及治具改进、新加工方式、降低原物料不良品、降低在制品不良品、降低制成品不良品、提高品
4.怎样写改善前改善后报告
此类报告一般包含四个方面：
(1)改善前的存在的问题、困境或缺陷
(2)采取的改善的方案或措施
(3)改善前后情况的对比：
(4)改善后的成果
参考的事例：
生产流水线的改进
一、改善前的问题点：
1、流水线布局不合理，物流不畅通；
2、平衡率偏低，效率低下；
3、各工位所使用的工具无固定装置放置；
4、部分工位会因物料配送不及时导致延误生产；
5、5S推行不到位。
二、改善采取的措施：
1、根据现生产机型安吉尔Y1160LKD-C制定工艺流程图，对工序重组，平衡各工位，并设定标准人力及产能；
2、依据工艺流程图设计线体布局图，对各工位明确规定作业位置及摆放方式；
3、工艺员对所用工具制作定位装置以便按位摆放；
4、依据线体布局图推行5S;
5、在实际生产中对工位内容再作调整，对作业方法进行修正以求完善。
三、改善前后对比：
1、数据对比表
2、成本对比表
3、利润对比表
四、改善后的成果：
1、生产率：
A.改善前23人作业，间接人员4人，时产45PCS,27人*7元/H÷45PCS=4.2元；
B.改善后24人作业，间接人员4人，时产55PCS, 28人*7元/H÷55PCS=3.56元；
C.节约成本：4.2-3.56=0.64元/台，平均日产量以600台计算，每月工作26天； 即：
每天可节约成本：600台*0.64元/台=384元. 每月可节约成本：600台*26天*0.64元/台=9984元.
每年可节约成本：600台*26天*12月*0.64元/台=119808元. D.生产率提高了：4.2元÷3.56元-1=17.98%。
2、5S推行：
按制定的线体规划图进行按位摆放后，各工位均无乱放现象，5S推行较为顺畅，生产现场有序进行。
3、IE思想推行：
通过此次改善，让线长及全体员工都有深入参与，让他们有了成本意识，对工位及线体的改善方法有了初步了解，对于带动全体员工参与改善有着积极的影响。
供参考
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