育才学习网1.太阳能电池片分检工作计划怎么写
一.电池片
1.检验内容及方式：
1）电池片厂家，包装（内包装及外包装），外观，尺寸，电性能，可焊性，栅线印刷，主栅线抗拉力，切割后电性能均匀度。（电池片在未拆封前保质期为一年）
2）抽检（按来料的千分之二），电性能和外观以及可焊性在生产过程全检。
2.检验工具设备：单片测试仪，游标卡尺，电烙铁，橡皮，刀片，拉力计，激光划片机。
3.所需材料：涂锡带，助焊剂。
4.检验方法：
1）包装：良好，目检。
2）外观：符合购买合同要求。
3）尺寸：用游标卡尺测量，结果符合厂家提供的尺寸的±0.5mm
4）电性能：用单体测试仪测试，结果±3%。
5）可焊性：用320-350℃的温度正常焊接，焊接后主栅线留有均匀的焊锡层为合格。（要保证实验用的涂锡带和助焊剂具有可焊性）
6）栅线印刷：用橡皮在同一位置反复来回擦20次，不脱落为合格。
7）主栅线抗拉力：将互链条焊接成△状，然后用拉力计测试，结果大于2.5N。
8）切割后电性能均匀度：用激光划片机将电池片化成若干份，测试每片的电性能保持误差在±0.15w。
5.检验规则：以上内容全检，若有一项不符合检验要求则对该批进行千分之五的检验。如仍不符合4).5).7)8）项内容，则判定该批来料为不合格。
2.关于生产太阳能电池片员工对公司合理化建议
可以从降低消耗、减轻劳动强度、提高工作效率、改善工作环境、节约资源、降低成本等方面进行建议。
如工艺调试组在项目布局中，提出将原U字型布局改为一字型布局，减少了厂房建设面积和净化面积220平米，节省资金46万元；外围建设组提出的有效利用纯水系统产生的浓水，通过加装水箱将浓水合理利用起来，对厂房的卫生和厕所进行供水，同时将浓水接入空调机组和工艺冷冻水的补水管道中进行供水，一年可节省自来水4400吨；工程建设组，提出将边角余料和废弃物合理分类，优化处理，变废为宝，节省了20多万元的工程建设资金；装备研制组在太阳能生产线装备的设计生产中优化设计，提前了二个月交货，为项目的总进度节省了大量时间。
3.太阳能电池片分检工作计划怎么写
一.电池片 1.检验内容及方式： 1）电池片厂家，包装（内包装及外包装），外观，尺寸，电性能，可焊性，栅线印刷，主栅线抗拉力，切割后电性能均匀度。
（电池片在未拆封前保质期为一年） 2）抽检（按来料的千分之二），电性能和外观以及可焊性在生产过程全检。 2.检验工具设备：单片测试仪，游标卡尺，电烙铁，橡皮，刀片，拉力计，激光划片机。
3.所需材料：涂锡带，助焊剂。 4.检验方法： 1）包装：良好，目检。
2）外观：符合购买合同要求。 3）尺寸：用游标卡尺测量，结果符合厂家提供的尺寸的±0.5mm 4）电性能：用单体测试仪测试，结果±3%。
5）可焊性：用320-350℃的温度正常焊接，焊接后主栅线留有均匀的焊锡层为合格。（要保证实验用的涂锡带和助焊剂具有可焊性） 6）栅线印刷：用橡皮在同一位置反复来回擦20次，不脱落为合格。
7）主栅线抗拉力：将互链条焊接成△状，然后用拉力计测试，结果大于2.5N。 8）切割后电性能均匀度：用激光划片机将电池片化成若干份，测试每片的电性能保持误差在±0.15w。
5.检验规则：以上内容全检，若有一项不符合检验要求则对该批进行千分之五的检验。如仍不符合4).5).7)8）项内容，则判定该批来料为不合格。
4.光伏组件质量问题怎么追溯电池片
指具有封装及内部联结的，能单独提供直流电输出的，最小不可分割的光伏电池组合装置。
光伏组件（俗称太阳能电池板）由太阳能电池片（整片的两种规格125*125mm、156*156mm、124*124mm等）或由激光切割机机或钢线切割机切割开的不同规格的太阳能电池组合在一起构成。由于单片太阳能电池片的电流和电压都很小，然后我们把他们先串联获得高电压，再并联获得高电流后，通过一个二极管（防止电流回输）然后输出。
并且把他们封装在一个不锈钢、铝或其他非金属边框上，安装好上面的玻璃及背面的背板、充入氮气、密封。整体称为组件，也就是光伏组件或说是太阳电池组件。
组件制作流程经电池片分选-单焊接-串焊接-拼接（就是将串焊好的电池片定位，拼接在一起）-中间测试（中间测试分：红外线测试和外观检查）-层压-削边-层后外观-层后红外-装框（一般为铝边框）-装接线盒-清洗-测试（此环节也分红外线测试和外观检查.判定该组件的等级）-包装.（1）电池测试由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
（2）正面焊接将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。
焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。
（3）背面串接背面焊接是将电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。（4）层压敷设背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。
玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。
（敷设层次：由下向上：钢化玻璃、EVA、电池片、EVA、玻璃纤维、背板）。（5）组件层压将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。
层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。
固化温度为150℃。（6）修边层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
（7）装框类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。
各边框间用角键连接。（8）焊接接线盒在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。
（9）高压测试高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。（10）组件测试测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。
目前主要就是模拟太阳光的测试Standardtestcondition(STC)，一般一块电池板所需的测试时间在7-8秒左右。第一步单片焊接：将电池片焊接互联条（涂锡铜带），为电池片的串联做准备.第二步串联焊接：将电池片按照一定数量进行串联。
第三步叠层：将电池串继续进行电路连接，同时用玻璃、EVA胶膜、TPT背板将电池片保护起来。第四步层压：将电池片和玻璃、EVA胶膜、TPT背板在一定的温度、压力和真空条件下粘结融合在一起。
第五步装框：用铝边框保护玻璃，同时便于安装。第六步清洗：保证组件外观。
第七步电性能测试：测试组件的绝缘性能和发电功率最后包装入库。（1）作为光伏行业的终端产品，与市场结合紧密，产品将直接面向客户，要求有很强的市场应变机制；（2）应用原材料品种繁多，选用不同材料将会直接影响到组件的相关性能；（3）产品更新换代较快，对产品的设计开发能力要求较高；。
5.怎样提高太阳能电池片的效率
提高太阳能电池效率有以下几种方法：
1.表面制绒和蒸镀减反膜，增加光的入射，减小反射。
2.采用聚光系统，增加光的辐照度，从而提高太阳能的利用率，这就是我们常说的聚光太阳能电池。
3.采用新型的太阳能电池结构。比如南京中电电气的选择性发射极太阳能电池、无锡尚德的Pluto冥王星电池、日本三洋公司的HIT太阳能电池、美国Sunpower公司的全背接触太阳能电池，特别是后二者实际工厂生产的效率已经达到20%，最近Sunpower在马来西亚的工厂生产的电池效率更是达到24%。
4.新理论太阳能电池（第三代太阳能电池）。比如热载流子太阳能电池，超晶格等等。详细见马丁格林的一本书——Third Generation Photovoltaics。
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